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进货检验(Incoming Quality Control)

一、什么是进货检验

进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

二、进货检验的形式

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

①首件（批）样品检验。

首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

②成批进货检验。

成批进货检验，可按不同情况进行A，，C分类，A类是关键的，必检；类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。

生产检验(Production Testing)

一、什么是生产检验

生产检验是指生产者为了维护企业的经营，达到保证质量的目的而对原料、半成品和成品等进行的检验活动。

生二、产检验的主要内容

企业生产检验，一般包括外购物资人厂的进货检验．产品生产中的工序检验，产品出厂的成品检验，具体的型式方法是多种多样的。在组织检验中选用合适的方式方法，建立科学的检验程序，不仅可以正确反映产品质量状况，还可以缩短检验时间，提高检验质量，节约检验费用。

• 1.外购件的质量检验

生产企业外购的原材料、原器件、标准件、配套件、外协件，统称外购件。企业产生出产品需用许多种的外购件，为确保产品质量，加强和做好外购件的质量检验是十分重要的环节。所谓外购件检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，人厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检企方法及检验数量进行严格认真的检验。外购件检验包括首件(批)样品检验和成批进货检验两种。

• (1)首件(批)样品检验。

首件(批)样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件(批)检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下几种情况下应对供货单位进行首件(批)检验：

a．首次交货；

b．设计或产品结构有重大变化；

c．工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

• (2)成批进货检验。

成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A。B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既能保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，__般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。

进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作(退货或处理具体工作可由归口责任部门负责)。对于原材料、标准件、配套件的人厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收H寸要注意材质、规格、批号等是否符合规定。

• 2.产品生产过程中的质量检验

产品生产过程中的质量检验目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流人下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素：人员、机器、材料、方法、环境等主客观因素，因此，过程检验可起到两种作用：一是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合设计图样和技术标准的要求；二是根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。过程检验通常有三种形式：

• (1)自检。

自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式．

• (2)巡回检验。

巡回检验就是检验工人按一定的时问问隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合设计图样、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选。以防不合格品流人下道工序(或用户)。

• (3)互检。

互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之问良好的群体关系。

• 3.产品出厂的质量检验

产品出厂的质量检验又称最终检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检。重新筛选。

成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流人到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后．才允许对产品进行包装。

产品的出厂检验，应由企业专职检验机构负责检验。这种检验具有双重意义：从企业的角度讲，专职检验人员代表企业法人，按产品技术标准对所生产的产品进行检验和验收，从用户角度讲专职检验人员又代表国家和用户对企业所生产产品进行检验验收。冈此，企业专职检验机构既要对企业的(法人)厂长负责。又要对国家和用户负责．确保出厂产品质量。企业应建立产品出厂检验制度，每台产品出厂前必须经过企业检验机构检验合格，并附有证明该产品质量合格的文件和标志。方能出厂。出厂检验应按产品技术标准或合同规定进行抽样检验或全数检验，检验项目和抽样数量均按产品标准或产品验收规定办理。

三、生产检验的一般程序

　企业的生产检验，不论采取何种方式，都必木工机床2010 No．4Standard and test标准与检测须按设计图样、技术标准、工艺规程或合同规定进行。一般要经过以下程序：

• 1.了解和掌握产品质量标准。

检验人员必须学习和掌握有关技术文件和技术标准、检验方法。消化产品技术原理，明确产品技术性能和关键，在此基础上制订检验计划，拟定检验方法和检验操作规程。

• 2.具体进行检验。

检验人员按照检验方案或操作规程，运用检测设备、仪器量具进行检测、分析或感官检验。做好检验和原始记录，建立技术档案或卡片，发现问题及时报告。

• 3.检验数据与标准对比。

检验人员将检测结果的数据与技术标准或工艺文件规定参数进行对比，作出合格或不合格的正确判断。

• 4.确认和处置。

检验人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对合格品准予放行。并及时转入下一作业过程(工序)或准予人库、交付(销售、使用)。对不合格品，按其程度分别情况做出返工、返修、让步接收或报废处置。对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处理。

• 5.记录数据、反馈信息。

通过检验掌握进厂的原材料、外协件外购件配套件和企业产品生产过程中的质量数据和信息做好记录，并向有关部门反馈。

四、生产检验的作用

生产检验的主要任务是根据设计图样或技术标准的要求，对产品质量形成的全过程进行经常性的预防检验，对最终产品进行质量把关检验．并签发出厂合格证。它是企业对内对外质量保证的重要手段，是企业质量管理和质量体系的要素之一，主要能起到以下作用：

• 1.评价作用。

企业检验机构根据设计图样、技术标准、工艺规程或订货合同的规定对产品进行检验，并将检验结果与设计图样或技术标准对比，作出符合或不符合标准的判断，或对产品质量水平进行评价，以指导生产、商品交换和企业经济活动。

• 2.把关作用。

检验人员通过对原材料、半成品、成品的检验。鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品是否接收与放行，严格把住每个环节的质量关，做到：不合格的产品不出厂；不合格的原材料、零部件不投料、组装，已规定淘汰的产品和没有质量保证的产品不生产、销售；假冒、次劣产品不进入市场流通。同时，通过检验，对合格品签发产品合格证，也是对内和对外的一种质量保证。

• 3.预防作用。

通过入厂检验、首件检验、工序检验和抽样检验。及早发现并排除原材料、外购件、外协件、半成品中的不合格品，以预防不合格品流人下道工序，造成更大的损失。同时通过对生产过程中的质量检验，掌握质量动态，为质量控制提供依据，及时发现质量问题，以预防和减少不合格品的产生，防止大批产品报废的质量事故。

• 4.信息反馈作用。

通过生产检验，搜集数据，发现不符合设计图样或技术标准的质量问题与现场质量波动隋况。及时做好记录，进行统计、分析和评价并报告领导，反馈给生产技术、工艺、设计等部门，以便采取相应措施，改进和提高产品质量。

生产过程质量检验

一、生产过程质量检验

生产过程质量检验主要包括进货检验（IQC）、生产过程检验（IPQC）、最终检验控制、品质异常的反馈及处理、质量记录。

二、进货检验（IQC）

进货检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

①进料检验项目及方法 ：

• a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

• b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

• c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：

• a.全检；

• b.抽检

③检验结果的处理：

• a.接收；

• b.拒收（即退货）；

• c.让步接收；

• d.全检（挑出不合格品退货）；

• e.返工后重检。

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》等。

三、生产过程检验（IPQC）

一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：

• a. 首件自检、互检、专检相结合；

• b. 过程控制与抽检、巡检相结合；

• c. 多道工序集中检验；

• d. 逐道工序进行检验；

• e. 产品完成后检验；

• f. 抽样与全检相结合。

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

• a. 首件检验；

• b. 生产信息与原材料、产品的核对；

• c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；

• d. 末件检验

• e. 检验记录，应如实填写；

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

• a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；

• b. 检验方式：一般采用抽样检验；

• c. 不合格处理；

• d. 记录。

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。

四、最终检验控制

即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

五、品质异常的反馈及处理

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；

③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

六、质量记录

为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到：准确、清晰、简洁、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

成品检验(Final Inspection)

一、什么是成品检验

成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。

二、成品检验的内容

成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。

对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；

对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。

三、成品检验的目的

成品检验目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。 　

出货检验（Outgoing Quality Control，OQC）或称为：成品出厂检验、出厂质量控制

一、什么是出货检验

出货检验（OQC）是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。

二、FQC/OQC的适用范围

最终检验试验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。 因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。

1、Final QC一般也称作线上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、检验方法等。FQC的组织制有的工厂编在生产部门，有的工厂编在质量部门：FQC检验类型又可分为全检、抽检或巡检。

2、Outgoing QC出货检验，一般在出厂前的最近一段时间进行，尤其对电子产品而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。

3、OQC的检验有时与FQC相同，有时会更加全面，有时则只检查某些项目，比如：①外现检验；②性能检验；③寿命检验；④特定的检验项目；⑤包装检验等品质控制。

三、需进行出货检验的情形

产品在入库前已经进行了严格的检验，所以一般没必要进行出货检验。但以下情况需进行出货检验：

(1)如果仓库储存环境(如温度、湿度)对产品有影响时。

(2)对有保质期要求的行业，如食品业。

四、出货检验流程

出货检验流程如图所示：

出货检验流程图

五、出货检验的内容

　(一)外观检查

检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

• (二)尺寸检验

试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

• (三)特性验证

检验产品的物理、化学特性是否产生变化及对产品的影响程度。

• (四)寿命试验

在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品的寿命期限。

• (五)测定产品抗衡能力

测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品品质要求。

• (六)产品包装和标识的检查

(1)检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求。

(2)检查标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写是否规范。

(3)检查纸箱外包装是否有品检“PASSED”印章。

六、出货检验规定范例

1、总则

• 1．1制定目的

• 为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。

• 1．2适用范围

• 凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。

• 1．3权责单位

• （1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

• （2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2．出货检验规定

• （1）特采申请

• 下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：

• （A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。

• （B）出货时间紧迫。

• （C）其他特殊状况。

• （2）特采批准

• （A）客户验货之订单，应由客户核准。

• （B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。

• （3）特采出货

• 视同合格品办理出货。

• （1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。

• （2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：

• （A）品管部主导重流的对策。

• （B）生技部主导重流的作业流程。

• （C）制造部负责重流作业。

• 必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。

• （3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

• （4）待整个订单批（制造命令批）重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。

• （5）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

• 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。

• （1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。

• （2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

• （3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。

• 同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：

• （1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。

• （2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。

• （3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。

• 成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

• 2．1成品入库检验

• 2．2成品出货检验

• 2．3客户验货配合

• 2．4合格出货

• 2．5拒收重流

• 2．6特采出货

3．本公司验货规定

• （1）落地试验

• （2）环境试验

• （3）震动试验

• （4）寿命试验

• （5）耐压试验

• （6）功率检查

• （7）温度检查

• （8）结构检查

• （9）外观检查

• （10）包装附件检查

• 除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。

• 依国家相关标准进行。

• 依国家标相关准进行。

• 依设计要求进行。

• 依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。

• 依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

• 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

• 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

• 依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

• 依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

• 依据下列一项或多项：

• （1）技术文件、设计资料。

• （2）有关检验规范。

• （3）国际、国家标准。

• （4）行业或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。

• （5）客户要求。

• （6）品质历史档案。

• （7）比照样品。

• （8）其他技术、品质文件。

• 本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：

• （1）CR缺陷，AQL=0。

• （2）MA缺陷，AQL=1.5%。

• （3）MI缺陷，AQL=4.0%。

• 如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。

• 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：

• （1）致命缺陷（CR）

• 能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。

• （2）主要缺陷（MA）

• 不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。

• （3）次要缺陷（MI）

• 并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。

• （1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

• （2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

• 品质特性分为一般特性与特殊特性。

• 3．2．1一般特性

• 3．2．2特特性

• 符合下列条件之一者，属一般特性：

• （1）检验工作容易者，如外观特性。

• （2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。

• （3）品质特性变异大者。

• 符合下列条件之一，属特殊特性：

• （1）检验工作复杂、费时，或费用高者。

• （2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

• （3）品质特性变异小。

• （4）破坏性之试验。

• 依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。

• 3．1抽样计划

• 3．2品质特性

• 3．3检验水准

• 3．4缺陷等级

• 3．5允收水准（AQL）

• 3．6检验依据

• 3．7检验项目

4．附件

• 《出货检验报告》

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